第二节，城市桥梁下部施工
一、各类围堰施工要求
一般规定：围堰高度应高出施工可能出现的最高水位（包括浪高）0.5-0.7M；
（一）土围堰
1、筑堰材料宜采粘性土，粉质黏土或砂质黏土，填土应自上游开始至下游合拢；
2、适用条件：水深≤1.5M，流速≤0.5M/S，河边浅滩河床渗水性小；
注：
（二）土袋围堰
1、围堰两侧用草袋，麻袋，玻璃纤维或无纺布袋装土堆码；袋中宜装不渗水的黏性土；堰外边坡1：0.5-1:1，坡内边坡为1:0.2-1:0.5，围堰中心部分可填筑黏土及黏性芯墙；
2、堆码土袋，应自上游开始至下游合拢，上下层和内外层的土袋均相互错缝（提高抗渗能力），尽量堆码密实，平稳；
3、适用条件：水深≤3M，流速≤1.5M/S，河床渗水性较小或淤泥较浅；
（三）钢板桩围堰
1、有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰；
2、施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防漏水；
3、施工顺序一般从上游向下游合拢；
4、钢板桩可用捶击，振动，射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉方法（粘土吸水产生塑性形变，极易产生塌孔现象）
5、适用条件：深水或深基坑，流速较大的砂类土，粘性土，碎石土及风化岩等坚硬河床；
（四）套箱或套筒围堰
1、套箱可制成整体或可装配式；
2、当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与耐面相同；
3、适用条件：水深≤2M，覆盖层较薄，平坦的岩石河床，埋置不深的水中基础，也可用于修建桩基承台；
（五）双壁钢围堰
1、内外壁均是钢结构，中部中空；
2、双壁钢围堰应按设计要求在工厂制作，其分节分块的大小按工地吊装、移运能力确定；
3、双壁钢围堰各节，块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行，拼焊后应进行焊接质量检验及水密性试验；
4、钢围堰浮运定位时，应对浮运，就位和灌水着床时的稳定性进行验算，在浮运，下浮过程中，围堰露出水面的高度不小于1M；
5、适用条件：大型河流的深水基础，覆盖层较薄，平坦的岩石河床；
二、桩基础施工方法
（一）分类
1、桥梁工程常用的桩基础分：沉入桩基础和灌注桩基础；
2、按成桩施工方法分：沉入桩，钻孔灌注桩，人工挖孔桩；
（二）沉入桩基础
1、沉桩方式及设备选择
（1）锤击沉桩宜用于砂类土，黏性土；
（2）振动沉桩宜用于在锤击沉桩效果较差的密实黏性土，砾石和风化岩（慎用于砂土，因振动会液化）；
（3）振动沉桩在用锤击，振动沉桩对密实砂土，碎砾石的土层有困难时，作为辅助手段进行沉桩施工（慎用于粘性土，并在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩，会引起地下水位变化）；
（4）静压沉桩宜用于软黏土（标准贯入度N＜20），淤泥质土；
注：贯入度是指在地基中用重力击打贯入体时，贯入体进入土中的深度；贯入体可以是桩，也可以是一定规定的钢钎，贯入度一般是指锤击桩10次进入的深度MM，用MM/10击表示，以此判断地基土的软硬度；
A，预制桩是在厂里一根根预制的，接桩可采用焊接，法兰连接，机械连接；
B，沉桩顺序：
①对于密集桩群，由中间向两个方或四周对称施打；
②根据基础的设计高程，宜先深后浅；
③根据桩的规格，宜先大后小，先长后短；
C，终止锤击的控制应以控制桩端设计高程为止，贯入度为辅；
D，沉桩过程中监测项目：邻近建筑物，地下管线，地表沉降三方面的变化；
（三）钻孔灌注桩基础
1、沉桩方式及设备选择
（1）干作业成孔桩：长螺旋钻孔（用于强风化岩层）,钻孔扩底，人工挖孔；（地下水位以上的土）；
（2）泥浆护壁成孔桩：正循环回转钻，反循环回转钻，冲抓钻，冲击钻，旋挖钻（用于风化岩层），潜水钻；
注：冲抓钻；
2、泥浆护壁
（1）泥浆制备与护筒埋设
A，泥浆制备根据施工机械，工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土
B，泥浆护壁施工期间护筒顶面应高出施工水位或地下水位2M以上，且高出施工地面0.3M，在清孔过程中应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；
C，护筒作用（位置应埋设准确并保持稳定）：
①成孔时引导钻方方向
②提高孔内泥浆水头；
③防止塌孔；
④固定桩孔位置，保护孔口；
D，泥浆作用：①护壁；②携渣；③冷却钻头；④润滑钻具；
3、钻孔方法
（1）正循环钻孔：
A，优点：排渣能力比较弱，钻进速度较慢，钻具的磨损也比较大；
B，缺点：但工艺比较简单，容易操作，且钻机也比较便宜；
（2）反循环钻孔：
A,优点：利用真空泵从钻杆中心抽泥渣水，排渣能力比较强
缺点：但工艺比较复杂，操作不当容易引起塌孔埋钻，且钻机也较贵；
注：钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求，设计未要求时，端承型桩的沉渣厚度≤100MM，摩擦型桩的沉渣厚度≤300MM；
（3）冲击钻成孔：
A，冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆稳定；
B，每钻进4-5M应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔做记录；
C，排渣过程中应及时补给泥浆；
（4）旋挖成孔：
A，采用跨挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变；
（5）长螺旋钻孔
A，混凝土压灌结束后，应立即将钢筋插至设计深度，并及时清除钻杆及泵管内的残留混凝土；
（6）钻孔扩底：先钻再扩底，放钢筋笼灌混凝土
（7）人工挖孔：
A，挖孔深度如果大于8M，则出专项方案，若大于16M，则还需专家论证，最深不宜超过25M；
B，采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPA后进行；
4、钢筋笼与灌注混凝土施工要点
（1）泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工序：
A，制备泥浆——埋设护筒——钻孔——第一次清孔——吊装钢筋笼——吊装导管——第二次清孔——灌注水下混凝土（超灌0.5-1M）——凿除桩头；
B，钢筋笼制作，运输和吊装过程中应采取适当的加固措施，防止变形；
C，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，应位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置；
D，灌注桩各工序应连接施工，钢筋笼放入泥浆后4小时内必须浇筑混凝土；（泥浆护壁混凝土桩，不能长时间空着，容易塌孔，所以必须及时灌注混凝土）；
E，桩顶混凝土浇筑完成后高出设计高程0.5-1M，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度；
F，水下混凝土灌注时，桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土，其混凝土的配合比通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度为180-220MM（对于大体积的混凝土则不大于180MM，宜为120+20MM）；
G，导管应不得漏水，使用前应试拼，试压，若使用隔水球，则应具有良好的隔水性能，并保证顺利排出；
H，开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500MM，导管首次埋入混凝土灌注面以下≥1.0M，正常灌注时导管埋入混凝土深度宜为2-6M；
